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Geschäftssystem

In einem Unternehmen, in dem Sicherheit, Präzision und Logistik für den Betrieb und die Kunden von größter Bedeutung sind, werden Systeme benötigt, die das Risiko für menschliches Versagen und Maschinenfehler minimieren. Außerdem betrachten wir es als Selbstverständlichkeit, die Zertifizierungsanforderungen für Qualität und Umwelt zu erfüllen, die durch unsere Kunden sowie andere Instanzen gestellt werden.

Early Adopter bei der ISO-Zertifizierung

Qualitäts- und Umweltarbeit genießen höchste Priorität. Bereits 1995 wurde unser Unternehmen gemäß SS-EN ISO 9002 zertifiziert. Die Qualitätsarbeit erstreckt sich über das gesamte Unternehmen und unterteilt sich in vier Gruppen: Lager, Hydromat, NC und Verwaltung. Gnosjö Automatsvarvning ist mittlerweile gemäß SS-EN ISO 9001, ISO/TS 16949 und SS-EN ISO 14001 zertifiziert. Neben diesen Prüfinstanzen findet eine kontinuierliche Beschäftigung mit Aspekten der Arbeitsumgebung statt, damit möglichst optimale Umgebungsbedingungen für das Personal geschaffen werden können.

Zertifikat-Download im PDF-Format:
ISO/TS 16949:2009
SS-EN ISO 14001:2004

 

6S ist besser als 5

Bei Gnosjö Automatsvarvning wurde die 5S-Methode entwickelt. Sie umfasst die fünf Vorgänge Sortieren, Systematisieren, Reinigen, Standardisieren und Nachverfolgen. Als Ergänzung dient außerdem das Suchen. Unsere Tätigkeit basiert auf Routinen sowie darauf, dass jeder einzelne Mitarbeiter nach Verbesserungen in der Produktion sucht. Im Grunde genommen geht es darum, wie sich verfügbare Ressourcen am besten nutzen lassen. Alle müssen sich beteiligen sowie Augen und Ohren offen halten, um neuen Ideen aufgeschlossen gegenüberzustehen.

Darüber hinaus arbeiten wir mit einem System für das Material- und Produktionsmanagement (Jeeves MPS), das einen Überblick über den Ablauf vom Auftrag über die Produktion bis hin zur fertigen Lieferung bietet. Produktionsplanung, Einkaufszyklen und Auftragsbearbeitung sind allesamt Aspekte, die durch Jeeves MPS vereinfacht werden.

Wichtiger Webstuhl für die Industrie

Die Ursprünge für den Umgang mit der 5S-Methode liegen in Japan. Als Toyota in den 1920er Jahren Webstühle herstellte, wurde ein Modell entwickelt, das bei aufgebrauchtem Garn anhielt, um keine fehlerhaften Produkte zu erzeugen. Der Ansatz, von Anfang an alles richtig zu machen und die Arbeit mit kleinen Verbesserungen schrittweise zu optimieren, wurde seitdem von der Industrie rund um den Erdball verfolgt.